5S ist ein Programm, das die Arbeitsplatzorganisation sowie die Arbeitsprozesse nachhaltig verbessert.
Situation
Betrachten wir unsere täglichen Abläufe und Arbeitsprozesse glauben wir häufig, dass vieles nach Plan läuft sowie das Agieren und Handeln effizient ist. Routine hat sich eingeschlichen. Bei genauerem Hinsehen stellen wir jedoch Abweichungen fest: unordentliche Arbeitsplätze, Suchen nach Werkzeugen, Hilfsmitteln und Materialien, Zurücklegen langer Wege, usw., die in hohem Maße Zeit und damit auch Geld kosten! Um solche Situationen sichtbar zu machen, nachhaltig zu verändern und den ersten Schritt in ein Ganzheitliches Management- und Produktionssystem (GMPS) zu gehen, bedient man sich der “5 S”/Arbeitsplatzorganisation.
Ziel des 5 S – Programms
Ziel des “5 S”-Programms ist es, alle Arbeitsplätze zu einem “Ausstellungsstück” zu machen, in dem ohne unnötiges Suchen, ohne lange Transportwege und ohne Wartezeiten – mit einem Wort verschwendungsfrei – gearbeitet wird. Die Grundlage eines jeden Qualitätsproduktes oder einer qualitativ hoch stehenden Dienstleistung ist ein sauberes und ordentliches Arbeitsumfeld. Qualität als Grundbedürfnis der Kunden hat an solchen Wertschöpfungsplätzen den höchsten Stellenwert und leistet somit den Beitrag zur Sicherung der Auftragslage.
Hintergrund von “5 S” / Arbeitsplatzorganisation
Die “5 S“-Arbeitsplatzorganisation wurde in Japan entwickelt und ist ein Instrument, um Arbeitsplätze und deren Umfeld sicher, sauber und übersichtlich zu gestalten. Sie bildet somit im GMPS die Grundvoraussetzung zur Optimierung von Prozessen.
Als methodisches Werkzeug können die „5S“ in allen Bereichen des Unternehmens angewendet werden, sowohl in der Produktion, als auch der Dienstleistung und Verwaltung. Durch die direkte Einbeziehung der betroffenen Mitarbeiter werden Schwachstellen erkannt, Verbesserungen umgesetzt und durch die Integration der Betroffenen ein hohes Maß an Nachhaltigkeit erzeugt. Entwickelte Standards und deren Visualisierung an den Arbeitsplätzen ermöglichen ein schnelles Erkennen von Abweichungen und stellen sicher, dass der erreichte Zustand aufrechterhalten wird.
Im Deutschen wird meist der Anfangsbuchstabe S der ursprünglichen japanischen Bezeichnungen beibehalten. In der Literatur werden sie jedoch auch als “5 A” bezeichnet, wenn die Begriffe in der Übersetzung mit einem A beginnen.
Wie gestaltet sich der Ablauf einer “5 S“-Aktion und was bewirken wir mit dieser?
1. Spreu vom Weizen trennen:
- Mehr Übersicht
- Platzgewinn
- Gedanken über Wertigkeit
2. Sichtbar Ordnung schaffen:
- Übersichtlichkeit
- schneller Zugriff
- Zeitgewinn
- Kostenreduktion
- Reduktion der Bestände
- Kostenreduktion
- Stressverminderung
- Weniger Beschädigungen
- Fehlervermeidung
3. Saubermachen
- Vorbeugende Wartung durch Mängelerkennung
- Erhöhung der Arbeitssicherheit
- Höhere Motivation der Mitarbeiter im Sinne von Wohlbefinden = mehr Freude
- Langlebigkeit der Werkzeuge
- Werterhaltung
4. Standardisierung des erreichten Zustandes
- Alle Vorteile aus den vorangegangenen Punkten aufrechterhalten
- Raschere Mitarbeitereinschulung
- Jeder Mitarbeiter weiß, was zu tun ist
5. Selbstdisziplin
- Die Mitarbeiter stellen durch entsprechend konsequentes Handeln und Einsatz der formulierten Standards die erreichte Entwicklung sicher und arbeiten in ihrem Arbeitsbereich zu diesem Thema ständig weiter an Verbesserungen.
Sie haben spezielle Fragen und Anregungen zu diesem Thema, dann rufen Sie uns an!
